El surtido de pedidos —también conocido como “picking”— es una de las actividades más críticas dentro de un almacén logístico. De su precisión y velocidad depende que la mercancía llegue correcta, completa y a tiempo al cliente final. Sin embargo, es también una de las etapas más propensas a errores operativos, especialmente cuando no se cuenta con procesos bien definidos o herramientas de control adecuadas.
Los errores en el picking no solo generan costos por devoluciones, reenvíos o tiempos muertos, sino que dañan la confianza del cliente y pueden afectar la reputación de todo el operador logístico. Identificar las fallas más comunes y establecer soluciones prácticas es una prioridad para cualquier operación seria.
Error #1: surtir sin orden ni método definido
Uno de los errores más frecuentes es permitir que los operadores escojan los productos sin seguir una ruta o lógica específica. Esto genera desplazamientos innecesarios, pérdida de tiempo y mayor probabilidad de confusión. También aumenta la fatiga del personal, lo que deriva en más errores.
La solución está en definir rutas de picking optimizadas, basadas en la ubicación física de los productos, su rotación y las características del pedido. Incluso sin WMS, se pueden utilizar listas secuenciales o mapas impresos del almacén para guiar al personal de manera ordenada.
Error #2: falta de validación al momento del surtido
Otra causa común de errores es surtir sin validar que el producto, la cantidad y el lote coincidan con la orden original. Cuando esto no se revisa en el momento, es fácil que una caja parecida o un código similar termine en el lugar equivocado.
Para evitarlo, se deben usar hojas de picking bien detalladas, y en lo posible, herramientas de escaneo o checklists físicas donde el operador marque cada ítem conforme lo recoge. Si es viable, establecer un segundo punto de validación (doble check) antes de empacar también ayuda a reducir el margen de error.
Error #3: zonas de picking saturadas o desorganizadas
Un área de picking mal organizada, con pasillos bloqueados, productos sin etiquetar o mercancía fuera de lugar, complica la operación y aumenta los errores. Además, reduce la velocidad del personal y pone en riesgo la integridad del inventario.
La solución comienza con una buena señalización, etiquetas legibles, posiciones asignadas con lógica y limpieza constante. También conviene evitar que varias personas trabajen sobre la misma zona sin coordinación, para no generar interferencias o duplicaciones.
Error #4: mezcla de productos similares en posiciones contiguas
Cuando se colocan productos parecidos en ubicaciones demasiado cercanas, es fácil que el operador tome el incorrecto, sobre todo si las etiquetas no son claras o si hay prisa por surtir. Esto ocurre con frecuencia en productos con diferencias sutiles de color, talla o presentación.
Para evitarlo, se recomienda dejar un espacio de separación entre productos similares o, si no es posible, utilizar etiquetas de colores o advertencias visuales que ayuden al operador a distinguir fácilmente entre referencias.
Error #5: no considerar el tipo de empaque en el surtido
En ocasiones, el operador toma los productos correctos pero no considera su fragilidad o forma de empaque, lo que puede derivar en daños durante el transporte. Esto es especialmente grave en productos frágiles, líquidos o de formas irregulares.
Una solución simple es capacitar al personal sobre el tipo de producto y las recomendaciones específicas de manipulación. También es útil incluir iconos visuales en las órdenes o cajas (por ejemplo, “frágil” o “mantener en posición vertical”).
Seguimiento de errores y mejora continua
Uno de los puntos más importantes es llevar un registro de errores en el surtido. Esto permite detectar patrones, identificar áreas problemáticas o personas que necesitan capacitación adicional. Un sistema de retroalimentación ayuda a mejorar de forma continua.
Al mismo tiempo, premiar al personal con mejores tasas de precisión o destacar públicamente a quienes mantienen procesos impecables puede generar un ambiente de motivación y cultura de calidad.
Precisión antes que velocidad
Aunque muchos operadores buscan velocidad en el surtido para ganar eficiencia, lo primero debe ser la precisión. Un pedido surtido rápido pero con errores implica reprocesos que al final cuestan más tiempo y dinero que hacerlo bien desde el inicio.
Con procesos claros, zonas ordenadas, validación constante y capacitación continua, el picking puede pasar de ser un área de fallas frecuentes a convertirse en una ventaja operativa clave.
