En todo almacén llega un punto en que ciertos productos dejan de moverse. Puede ser por baja demanda, cambios en el mercado o simples errores de planeación. Cuando esto ocurre, la mercancía se convierte en inventario obsoleto: productos que ocupan espacio, generan costos y difícilmente volverán a tener salida. Detectarlos a tiempo es fundamental para evitar pérdidas y mantener la operación eficiente.
Qué es inventario obsoleto
Se considera inventario obsoleto a todo producto que, después de un tiempo definido, ya no tiene rotación ni probabilidad de venta. No siempre significa que el producto esté en mal estado, pero sí que dejó de ser rentable mantenerlo almacenado.
En muchos casos, este inventario sigue ocupando posiciones que podrían destinarse a mercancía de mayor valor y rotación.
Indicadores en los sistemas
El primer paso para identificar inventario obsoleto es revisar la información en el WMS o en los reportes de rotación. Si un producto no se ha movido en meses, es una señal clara de alerta.
Definir indicadores, como “días sin movimiento” o “nivel de rotación”, ayuda a establecer criterios objetivos y a clasificar productos con riesgo de volverse obsoletos.
Revisiones físicas periódicas
Aunque los sistemas son útiles, la inspección física sigue siendo necesaria. Recorridos en almacén permiten detectar productos empolvados, con empaques deteriorados o apartados en zonas poco visibles.
Este tipo de mercancía suele quedar olvidada, y al no detectarse a tiempo, termina representando pérdidas considerables para la empresa.
Impacto en los costos
El inventario obsoleto no solo ocupa espacio; también genera costos de almacenaje, manejo y administración. Además, puede distorsionar los reportes financieros al aparecer como activos que en realidad no tienen salida comercial.
En operaciones donde el espacio es limitado, mantener productos sin rotación puede impedir el ingreso de mercancías nuevas y rentables.
Estrategias de depuración
Una vez detectado el inventario obsoleto, es necesario definir estrategias para depurarlo. Algunas opciones son promociones, ventas con descuento, devoluciones al proveedor o incluso donaciones cuando el producto lo permite.
Lo importante es liberar espacio y evitar que la mercancía siga representando un costo innecesario.
Prevención desde la planeación
Más allá de detectar, lo ideal es prevenir. Una buena planeación de compras, basada en datos de demanda y en proyecciones realistas, reduce la probabilidad de acumular inventario que después se vuelva obsoleto.
La coordinación entre áreas comerciales y logísticas es clave para evitar que el almacén se convierta en un depósito de productos sin salida.
Rol del personal operativo
El personal de almacén también juega un papel importante en la detección. Al estar en contacto directo con la mercancía, pueden identificar productos que llevan demasiado tiempo sin moverse o que presentan señales de deterioro.
Integrar sus observaciones al sistema formaliza un ciclo de retroalimentación valioso para toda la operación.
Operación más eficiente
Un almacén que detecta y depura su inventario obsoleto no solo libera espacio, también mejora su capacidad de respuesta y reduce costos.
En última instancia, mantener el control sobre este tipo de mercancía convierte a la operación en una estructura más ágil, rentable y enfocada en productos que realmente generan valor.
