Cómo afecta el cambio de proveedor de fleje en la operación

El fleje es un insumo que muchas veces pasa desapercibido en la operación diaria, pero cualquier cambio en su proveedor puede provocar alteraciones importantes en tiempos de empaque, seguridad del producto y eficiencia general. Aunque parezca un insumo menor, su calidad, resistencia y compatibilidad son clave en almacenes donde se manejan cargas constantes.

Cambiar de proveedor de fleje por razones de costo o disponibilidad sin evaluar bien el impacto puede traer consecuencias no previstas. Desde rompimientos durante el traslado hasta incompatibilidad con las herramientas actuales, cada detalle debe revisarse con atención antes de tomar la decisión.

Impacto directo en la velocidad de trabajo

No todos los flejes se comportan igual. Un material más rígido o resbaloso puede requerir más tiempo para colocarse o tensarse, afectando el ritmo de empaque. Esto es especialmente visible en turnos donde se arman muchos pallets o se requiere velocidad en la preparación de pedidos.

Además, si el nuevo fleje no se ajusta bien a las herramientas manuales o automáticas, el operador tendrá que adaptar su forma de trabajo, generando pausas o errores que se acumulan a lo largo del día.

Riesgos de seguridad y daños a la mercancía

Un fleje con menor resistencia puede romperse durante el transporte o la manipulación, lo que pone en riesgo tanto la mercancía como a los operadores. Incluso si el rompimiento no ocurre, la simple sensación de que no está bien asegurado genera desconfianza en la operación.

También puede suceder lo contrario: un fleje más duro o abrasivo puede dañar cajas, etiquetas o el mismo producto si no se usa correctamente. Esto implica mermas que, acumuladas en el mes, representan pérdidas significativas.

Diferencias en presentación y almacenamiento

Cada proveedor puede ofrecer el fleje en distintos tipos de rollo, con longitudes variables o empaques distintos. Esto afecta el espacio de almacenaje, la frecuencia de reposición e incluso la forma de cargarlo en las máquinas o carros de herramientas.

No considerar estos factores puede generar cuellos de botella en el abastecimiento interno o errores logísticos que se traducen en retrasos operativos.

Ajustes en el entrenamiento del personal

Un cambio de fleje implica, en muchos casos, volver a capacitar al personal. Aunque la tarea parezca la misma, las características del nuevo producto pueden exigir una tensión distinta, una técnica de anclaje diferente o un patrón de flejado específico para evitar problemas.

Si el personal no recibe esta información clara y oportuna, es probable que surjan errores que afecten la productividad y la seguridad.

Evaluar más allá del precio por rollo

Es común cambiar de proveedor buscando ahorrar unos pesos por rollo. Sin embargo, el análisis debe ser más profundo. Un fleje más barato pero que genera 10% más de desperdicio o 20% más de tiempo operativo termina siendo más caro en el total del mes.

Por eso es clave evaluar costo por uso real, no solo precio por unidad. Y esto debe medirse en tiempo, mermas, adaptabilidad y durabilidad.

La importancia de hacer pruebas antes del cambio

Antes de reemplazar completamente un fleje, es recomendable hacer una prueba controlada. Esto implica usarlo en una zona, monitorear los resultados durante algunos días y recoger retroalimentación del equipo.

Estas pruebas permiten detectar a tiempo problemas que, si se presentan a gran escala, pueden paralizar toda la operación o afectar entregas importantes.

No subestimar los insumos “invisibles”

El fleje es un ejemplo de esos elementos que parecen secundarios, pero sostienen procesos críticos. Lo mismo aplica para cintas, etiquetas, bolsas o rollos de stretch film. Cambiar de proveedor sin medir el impacto es una receta para el desorden.

Por eso, cada decisión en insumos logísticos debe tomarse con base en datos, pruebas reales y retroalimentación directa del equipo operativo.

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