Cuando una operación empieza a registrar muchos movimientos erróneos en el sistema, no basta con culpar al personal. Es necesario analizar el contexto completo: procesos, capacitación, herramientas, presión operativa y diseño del sistema. La frecuencia de errores suele ser un síntoma de fallas más profundas que deben abordarse con enfoque estructurado.
Desde capturas incorrectas hasta ubicaciones mal asignadas, cada error representa tiempo perdido, posibles mermas y confusión en la operación diaria. Actuar rápidamente es clave para evitar que se vuelva parte de la rutina o, peor aún, de la cultura operativa.
Errores de captura y escaneo
Uno de los errores más comunes es la captura equivocada de cantidades, ubicaciones o códigos de producto. Esto ocurre cuando el personal no escanea correctamente, introduce datos manuales bajo presión o simplemente no entiende el sistema. Si los errores se repiten en los mismos pasos, conviene revisar si el flujo de trabajo es claro o si requiere ajustes.
También puede suceder que el equipo de escaneo esté fallando, tenga mala lectura o esté mal configurado. Revisar los dispositivos es tan importante como revisar al operador.
Exceso de carga operativa
Cuando un operador comete muchos errores, es importante evaluar si está manejando una carga de trabajo excesiva. Surtir órdenes, mover pallets o reubicar productos sin pausas ni control de calidad puede derivar en decisiones apresuradas. A mayor presión, mayor probabilidad de fallar.
En estos casos, es necesario distribuir mejor las tareas, ajustar tiempos de surtido y priorizar calidad sobre velocidad, al menos hasta recuperar el control de la operación.
Fallas en la capacitación
Un equipo mal capacitado cometerá errores, incluso con las mejores herramientas. Si los operadores no entienden por qué es importante registrar correctamente los movimientos, es probable que no lo tomen con la seriedad necesaria. La capacitación no debe limitarse a enseñar cómo usar el sistema, sino también por qué hacerlo bien impacta directamente en los resultados.
Las capacitaciones también deben ser constantes. Si solo se da inducción inicial, con el tiempo los vicios operativos se imponen. La revisión de errores reales en sesiones cortas semanales puede ser muy útil.
Diseño deficiente de procesos
Si el proceso exige pasos redundantes, manuales o confusos, el operador buscará atajos. Un WMS mal configurado, con rutas poco claras o sin validaciones adecuadas, facilita el error en lugar de evitarlo. Por ejemplo, si se permite registrar movimientos sin escanear el producto, se abre la puerta a inconsistencias.
Conviene revisar el flujo paso a paso, desde el punto de vista del operador, y preguntar: ¿dónde es fácil equivocarse? ¿Dónde el sistema permite acciones sin control?
Ubicaciones mal asignadas
Otra causa común de errores es la asignación incorrecta de ubicaciones. Si el producto físico no coincide con lo que marca el sistema, el operador tendrá que forzar registros que no cuadran. Esto genera movimientos mal registrados, traspasos inexistentes o productos que “desaparecen” virtualmente.
La revisión física de ubicaciones, con conteos cíclicos por zona, puede ayudar a detectar estas inconsistencias antes de que se acumulen y generen más errores.
Falta de seguimiento y retroalimentación
Cuando no se da seguimiento a los errores, los operadores pierden conciencia del impacto que tienen. Registrar un movimiento mal no debería ser algo que simplemente se corrija después. Cada error debe ser una oportunidad para conversar con el equipo, entender qué pasó y reforzar el aprendizaje.
El seguimiento no debe ser punitivo, sino correctivo. Involucrar al operador en la solución genera más compromiso que solo corregir sus fallas desde supervisión.
Supervisión poco presente
Un supervisor que no está presente en piso, o que está enfocado solo en números, puede perder señales importantes. Observar cómo se están haciendo los movimientos, hablar con los operadores y estar atento a los errores en tiempo real es una de las mejores formas de reducirlos.
Muchas veces los errores surgen de dudas que nadie resolvió, o de situaciones que podrían corregirse en el momento si alguien estuviera monitoreando activamente.
Errores provocados por cambios recientes
Si la operación acaba de implementar un nuevo layout, cambiar el WMS o ajustar reglas de negocio, es natural que haya una curva de aprendizaje. En estos casos, los errores no indican falla individual, sino falta de adaptación o necesidad de más refuerzo.
Es recomendable monitorear con mayor atención durante las primeras semanas tras un cambio importante y ajustar procesos o entrenamientos en función de lo que ocurra.
Indicadores para actuar a tiempo
Tener indicadores que alerten sobre errores de movimiento, registros cancelados o ajustes recurrentes permite detectar desviaciones a tiempo. Si ciertos operadores concentran más errores o ciertas zonas reportan más ajustes, ahí debe ir el foco.
Los reportes semanales de errores pueden incluir causa, zona, responsable, solución aplicada y recomendación futura, como parte de una política de mejora continua.
Conclusión operativa
Los errores de movimiento no son solo cuestión de “poner más atención”. Son señales de procesos mal diseñados, falta de capacitación, presión mal gestionada o sistemas poco intuitivos. Resolverlos exige análisis, empatía y acción rápida para evitar que se vuelvan la norma. Identificar la raíz es lo que transforma errores en oportunidades de mejora real.
