Mucho se habla del layout, del picking y del inventario, pero pocas veces se analiza con lupa un elemento clave en cualquier almacén: las rutas internas. Cada trayecto que hace un montacargas, un operador o una tarima entre zonas operativas representa tiempo y recursos. Y cuando esas rutas no son eficientes, los costos ocultos se disparan sin que nadie lo note.
Medir la eficiencia de estas rutas no significa únicamente saber cuánto tarda alguien en ir de A a B. Implica entender los recorridos promedio, cuántas veces se hacen al día, con qué equipo, cuántos movimientos son innecesarios y cómo impactan en el cumplimiento de los pedidos.
Rutas mal diseñadas generan saturación y tiempos muertos
Uno de los errores más comunes es suponer que porque el layout “funciona”, las rutas también. Pero la realidad es que muchos operadores dan más vueltas de las necesarias porque los flujos no están definidos o los accesos no están bien jerarquizados. Esto genera cruces de caminos, esperas innecesarias y saturación en zonas clave.
Además, cuando se mezclan tareas como picking, reabasto, cross-docking y recepción en las mismas rutas, los conflictos son inevitables. El caos no siempre es evidente, pero se refleja en tiempos de ciclo largos, demoras en el surtido o incluso accidentes por exceso de tráfico en pasillos.
Cómo empezar a medir sin complicarse
No es necesario instalar sensores ni cámaras costosas para comenzar. Se puede iniciar con observaciones directas, cronometrajes y trazado manual de rutas. Identificar cuáles son las más usadas, cuáles generan esperas o cuáles cruzan con frecuencia con otras tareas puede dar información muy valiosa.
Una práctica útil es marcar visualmente las rutas principales y secundarias en el piso, con colores o señales claras. Esto ayuda a que cada operador sepa por dónde moverse y evita decisiones improvisadas.
Ajustes simples que generan grandes mejoras
Una vez que se identifican rutas poco eficientes, se pueden hacer cambios tan simples como reordenar posiciones de alto movimiento, habilitar pasillos de un solo sentido o programar tareas en horarios escalonados para evitar tráfico simultáneo. También puede funcionar asignar tareas específicas por zona para que cada operador recorra menos distancia.
Otra mejora posible es el uso de carros o plataformas móviles en lugar de trasladar productos manualmente o con montacargas, cuando el volumen lo permite. Esto ahorra tiempo y fatiga, y aumenta la productividad sin cambiar el layout.
Medir para comparar, no solo para registrar
Al documentar rutas y tiempos, se puede comparar el desempeño entre turnos, días de la semana o incluso temporadas. Esto permite detectar variaciones y tomar decisiones informadas. También ayuda a justificar cambios ante el cliente o la dirección, con datos concretos y no solo percepciones.
Con el tiempo, estas mediciones se pueden incorporar en los KPIs operativos del almacén, dándole a las rutas internas el lugar que merecen como variable de eficiencia.
Pequeños movimientos, grandes resultados
Las rutas internas suelen pasar desapercibidas, pero representan una de las áreas con mayor potencial de mejora en cualquier operación logística. Analizarlas, optimizarlas y darles seguimiento constante puede traducirse en menos tiempo de surtido, menos accidentes, menos desgaste de equipo y más capacidad operativa sin necesidad de crecer en metros cuadrados.
Ignorar su impacto es subestimar la logística en su detalle más cotidiano, pero también más revelador.
