En un almacén, no todo se trata de espacio: también importa cómo se usa ese espacio. Los racks son una herramienta clave para maximizar la capacidad de almacenamiento, facilitar el acceso a los productos y mejorar la seguridad operativa. Sin embargo, no todos los racks son iguales, y usar el tipo equivocado puede generar más problemas que soluciones.
Elegir bien el sistema de almacenamiento es una decisión que debe hacerse con base en el tipo de producto, su rotación, su volumen y la forma en que se manipula. A veces, un rack mal seleccionado puede provocar cuellos de botella, daños a la mercancía o pérdidas de tiempo en la operación diaria.
Racks selectivos: versatilidad y acceso inmediato
El rack selectivo es uno de los más utilizados en operaciones generales. Está diseñado para ofrecer acceso directo a cada pallet, lo cual facilita el surtido y la rotación de inventario. Es ideal para productos de alta rotación o referencias variadas, ya que permite ubicar distintos SKU en un mismo pasillo.
Su principal ventaja es la flexibilidad, pero también requiere mayor espacio de pasillos. Si el almacén tiene cientos de referencias con movimientos frecuentes, este tipo de rack es una excelente opción. Sin embargo, si se busca mayor densidad, puede no ser el más eficiente.
Racks drive-in y drive-through: máxima densidad, menos accesos
Los racks tipo drive-in y drive-through permiten un almacenamiento más compacto, ya que eliminan pasillos entre estanterías. En el drive-in, los montacargas ingresan por un solo lado; en el drive-through, por ambos. Son ideales para productos homogéneos, de baja rotación y en grandes volúmenes.
El inconveniente es que solo permiten el método LIFO (último en entrar, primero en salir), por lo que no son adecuados para productos con caducidad o alta rotación. Son muy útiles en industrias como alimentos congelados o materias primas, donde se busca aprovechar al máximo el espacio.
Racks dinámicos: eficiencia para productos con rotación
También conocidos como racks de gravedad, estos sistemas utilizan rodillos o inclinaciones para que los productos avancen automáticamente hacia el frente conforme se van retirando. Son ideales para operaciones con alta rotación y donde se desea aplicar el método FIFO (primero en entrar, primero en salir).
Estos racks requieren mayor inversión, pero reducen tiempos de surtido y errores de picking. Son muy usados en líneas de producción, centros de distribución de alimentos o productos farmacéuticos, donde la velocidad y la rotación controlada son fundamentales.
Racks cantilever: para productos largos o voluminosos
El rack cantilever está diseñado para almacenar productos que no se adaptan a pallets convencionales: tubos, perfiles, tableros, vigas o rollos. En lugar de niveles entre columnas, utiliza brazos horizontales que permiten colocar productos de gran longitud sin obstáculos.
Este sistema es muy útil para empresas del sector construcción, mueblero o industrial. Su flexibilidad permite manejar mercancías voluminosas de forma segura, aunque requiere buena planeación para evitar accidentes o desbalances.
Racks móviles: máximo aprovechamiento en espacios reducidos
Los racks móviles funcionan sobre rieles y permiten mover secciones completas del sistema para crear un pasillo de acceso donde se necesita. Son ideales para almacenes pequeños donde se busca máxima densidad sin perder selectividad.
Aunque su costo es mayor y su instalación más compleja, son una excelente solución para operaciones con alto valor por metro cuadrado, como almacenes de archivos, productos electrónicos o farmacéuticos. Requieren buen mantenimiento, pero ofrecen gran eficiencia espacial.
Picking y mini racks para surtido manual
Cuando la operación incluye preparación de pedidos por pieza o caja, se requieren sistemas distintos a los de pallet. Los mini racks o racks de picking están diseñados para trabajo manual, con niveles más bajos y divisiones específicas para distintos productos.
Son comunes en operaciones e-commerce, retail o refacciones. Su diseño debe adaptarse al volumen, peso y rotación de cada producto. La ergonomía también es clave, ya que un mal diseño puede afectar la velocidad de surtido y generar fatiga en el personal.
Consideraciones clave al elegir
Antes de seleccionar un sistema de racks, es fundamental analizar el mix de productos, su rotación, su peso, las dimensiones de los embalajes y el tipo de movimiento que tendrán. También debe considerarse el equipo disponible, como tipo de montacargas, pasillos y alturas operativas.
Una mala decisión puede implicar tener que reconfigurar todo el layout del almacén o, peor aún, generar accidentes o ineficiencia operativa. Por eso, más que elegir el rack más barato o el más común, se debe buscar el que realmente se adapte al perfil del producto.
Invertir en racks es invertir en control
El sistema de almacenamiento es una parte estructural del almacén. No solo afecta cuánta mercancía se puede guardar, sino también cómo se accede, cuánto se tarda en surtir un pedido, cuántos errores se cometen y qué tan seguro es el entorno de trabajo. Elegir el rack adecuado es una decisión estratégica.
Invertir tiempo en este análisis permite reducir costos a largo plazo, optimizar el flujo operativo y mejorar la experiencia del cliente. En logística, el control empieza desde el lugar donde el producto descansa.
